Como escolher entre soldagem a eletrodo submergido ou soldagem a arco submerso?

No campo da soldagem de chapas grossas, a solda a eletrodo submerso e a solda a arco submerso são dois processos principais, mas muitas equipes de engenharia ficam frequentemente confusas na hora de escolher: Qual é a diferença central entre os dois? Por que algumas pessoas recomendam a solda a eletrodo submerso para chapas grossas, enquanto a solda a arco submerso é mais comum na construção de pipelines? Este artigo realizará uma comparação aprofundada sob as dimensões de princípios técnicos, eficiência, custo e cenários aplicáveis para ajudar você a corresponder exatamente às necessidades do projeto.
1. Comparação de princípios técnicos: calor de resistência vs. calor de arco
1.1 Solda a eletrodo submerso: uma "fábrica de energia térmica" para condução de escória
Princípio de funcionamento: O calor de resistência gerado pela corrente passando pela escória líquida é utilizado para derreter o material base e o metal de enchimento para formar uma junta contínua.
Principais recursos: Grande capacidade de penetração: Uma solda pode formar uma chapa com espessura superior a 300mm sem desbaste.
Baixa entrada de calor: pequena zona térmica e deformação controlável na soldagem.
1.2 Solda submersa: "operação cooperativa" entre o arco e o fluxo
Princípio de funcionamento: O arco queima sob a camada de fluxo para fundir o fio de solda e o material base, enquanto o fluxo protege o banho fundido e desoxida simultaneamente.
Principais recursos: Alta eficiência e estabilidade: adequado para chapas médias e grossas (6-100mm), a velocidade de soldagem pode atingir 30-50cm/min.
Amigável à automação: pode ser usado com um alimentador de fio automático para alcançar soldas retas e longas.

Resumo das principais diferenças

2. Comparação de quatro indicadores principais: eficiência, custo e qualidade
2.1 Eficiência de soldagem:
Soldagem a eletroescória: placas grossas são formadas em uma única vez, sem soldagem em camadas, adequada para placas ultra-grossas (como vasos de pressão e seções de navios).
Solda submersa: é necessário soldar em múltiplas camadas e passes, e a eficiência é limitada pelo número de camadas de solda.
2.2 Investimento de custo:
Solda eletroslag: alto custo de equipamento (fonte de alimentação dedicada, sistema de poça de escória), mas economiza mão-de-obra e custos de desbaste posteriores.
Solda submersa: alta popularidade de equipamentos, grande consumo de fluxo e fio de solda, adequado para produção em massa.
2.3 Qualidade da solda:
Solda a eletrodo submergido: fácil de produzir poros e inclusões de escória, e os parâmetros de processo (como a temperatura da poça de escória) precisam ser rigorosamente controlados.
Solda a arco submergido: formação uniforme da solda, baixo risco de porosidade, mas grande zona térmica de influência.
2.4 Cenários aplicáveis:
Solda a eletrodo submergido: cenários de placas ultraespessas como cascos de pressão de energia nuclear, tanques de carga líquida de navios LNG e estruturas metálicas de pontes.
Solda a arco submergido: cenários de produção em massa industrial como tubulações, tanques de armazenamento, estruturas metálicas de placas médias e espessas.
3. Como Escolher?
3.1 Espessura do material: solda a eletrodo submerso para chapas grossas, solda a arco submergido para chapas médias e grossas
Caso: Um projeto petroquímico precisa soldar tanques de armazenamento de aço carbono de 80mm - os custos da solda a arco submergido em camadas são mais baixos, enquanto que para vasos de pressão de reatores nucleares de 300mm deve-se usar solda a eletrodo submerso.
3.2 Orçamento do projeto: equilíbrio entre investimento em equipamentos e benefícios de longo prazo
Sensibilidade a custos a curto prazo: escolha solda a arco submergido (como na construção de pipelines em lote).
Prioridade à qualidade a longo prazo: invista em solda a eletrodo submerso (como na soldagem de segmentos de navios para reduzir reparos subsequentes).
3.3 Compatibilidade do processo: estrutura complexa vs. solda reta simples
Solda a eletrodo submerso: apenas adequada para soldagem plana ou em posição horizontal, não pode soldar soldas em ângulo.
Solda submergida: pode ser adaptada a várias posições, mas a solda automática é limitada pela forma da solda.
3.4 Tolerância a defeitos: sensibilidade a porosidade e deformação
Requisitos de alta precisão (como vasos de pressão): a solda a eletrodo submerso precisa ser combinada com detecção de falhas por ultrassom, e a solda submergida é mais fácil de controlar.
4. Exemplos de aplicações industriais para referência
4.1 Cenários típicos de soldagem a eletrodo submerso
Construção naval: soldagem de tanques de navios LNG (até 45mm de espessura, modelagem única).
Equipamentos nucleares: soldagem da chapa tubular do gerador de vapor (eliminando o risco de trincas térmicas).
4.2 Cenários típicos de soldagem a arco submergido
Duto de petróleo: solda totalmente automática de longas juntas retas, eficiência aumentada em 40%.
Estrutura de aço para pontes: soldagem de H-beam, levando em consideração tanto a resistência quanto o custo.
5. Conclusão: Não existe o "melhor", apenas o "mais adequado"
A solda a eletrodo submerso e a solda a arco submergido não são opostas, mas ferramentas técnicas complementares:
Escolha a solda a eletrodo submerso quando o projeto envolver placas ultra-espessas, estruturas complexas e orçamento suficiente.
Escolha a solda por arco submergido: quando se busca alta relação custo-benefício, produção em massa ou soldas retas de placas médias e grossas.

Se você tem necessidades de compra de equipamentos de solda de alta qualidade ou deseja saber mais detalhes, entre em contato conosco na IKING GROUP e permita que ofereçamos serviços personalizados de alta qualidade.